MANOMETROS PARA
REFRIGERACION
Los manómetros de refrigeración.
El manómetro es un
aparato que sirve para medir la presión de gases o líquidos recipientes cerrados. Existen dos tipos
líquidos y metálicos.
Los manómetros de
líquido emplean por lo general. Como líquido manométrico el mercurio, que llena
parcialmente un tubo en forma de U.
Y en los manómetros
metálicos la presión da lugar a deformaciones en una cavidad o tubo metálico
denominado tubo de Bourdon. Estas deformaciones se transmiten de un sistema
mecánico a una aguja que marca directamente la presión que está siendo
ejecutada en ese preciso momento, en
este caso como son para refrigeración utilizaremos el manómetro metálico para
medir la presión de los gases utilizados.
Los manómetros:
Son utilizados para
medir la presión están diseñados para medir la presión de succión o de
aspiración de un compresor. Esta
herramienta especializada se compone de 2 manómetros y sus características son
las siguientes:
MANOMETRO AZUL: Está diseñado para medir la presión de succión o aspiración del
compresor. En su escala, del cero hacia arriba nos mide presión por encima
de la atmosférica y del cero hacia abajo nos mide vacío, es decir, presiones
por debajo de la atmosférica. Su rango de medición es de cero a 250 PSIG y de
cero hasta 29,92" de Hg. Igualmente dispone de sus equivalencias
correspondientes en Kg/cm2 y mm de Hg.
MANOMETRO ROJO: Diseñado para medir las presiones
de descarga del compresor. Su rango es de cero
hasta 500 PSIG (libras por pulgada cuadrada manométricas). Igualmente
pueden leerse las presiones en el sistema decimal de cero a 35 Kg. /cm2.
MANGUERAS: Estos instrumentos vienen acompañados de 3 mangueras (especialmente diseñadas)
de color azul, rojo y amarillo, con el fin de adquirir la disciplina de
conectarlas así:
AZUL:
Del puerto de servicio de la válvula de succión del compresor
al manómetro de Baja presión.
ROJA: Del puerto de servicio de la válvula de descarga del compresor al
manómetro de Alta Presión.
AMARILLA: Se conecta al racor central del juego de manómetros y se emplea para
efectuar todos los servicios requeridos por el sistema: efectuar vacío, presurizar
con Nitrógeno, inyectar refrigerante, etc.
VÁLVULAS: Cada uno de los manómetros viene provisto de una válvula, cuya función
es la de abrir el paso hacia o desde el racor de servicio (racor central).
Cuando se van a conectar las mangueras a los respectivos manómetros las
válvulas deben estar cerradas para impedir escapes hacia el racor de servicio.
MANIPULACION: Las válvulas están diseñadas para operarlas con fuerza moderada (digital
en el caso de los racores de las mangueras), el exceso de fuerza hará que estos
elementos se deterioren rápidamente, si tenemos en cuenta que esta herramienta
es de uso cotidiano.
A continuación veremos
unas imágenes de manómetros utilizados en este tipo de refrigeración.
Imágenes de manómetros
con esquema de donde se conectan las mangueras y sus componentes.
Tubería para
refrigeración
La tubería más
utilizada para refrigeración es la de cobre a continuación les mostrare tipos
de tubería con sus medidas y una pequeña descripción de ellas.
Tubería Flexible de
Cobre Para Refrigeración y Aire
Acondicionado.
Diámetro Exterior: 1/8”
a 1-1/8”
Longitud: 15.24 mts.
(50ft) y 30.48 mts. (100 ft)
Presentación: Pancake
Coils protegido en los extremos
Con tapones.
Aplicaciones: Equipos
de Refrigeración y Aire Acondicionado
Cumple con
requerimiento de la Norma ASTM B280
Tubería Rígida de Cobre
Tipo ACR.
Diámetro Exterior: 3/8”
a 4-1/8”
Longitud: 6.10 mts.
(20ft)
Presentación: En Tramos
Rectos protegido en los extremos
Con tapones.
Aplicaciones:
Instalaciones de Refrigeración y Aire Acondicionado
Cumple con
requerimiento de la Norma ASTM B280
Tubería Capilar de
Cobre
Diámetro Exterior: 1.80
mm a 6.10 mm
Diámetro Interior:
0.66mm a 4.45mm
Presentación: Rollos
tipo Bunch de 25 Kg (55 lbs.) y tramos
Rectos bajo
requerimientos del cliente.
Aplicaciones: Se
utiliza para Equipos de Control para Refrigeración,
Aire Acondicionado y
Gas, así como por fabricantes
De Equipo Original
(OEM’s).
Cumple con
requerimiento de la Norma ASTM B360
Como podemos observar
la mayoría de tubería es de cobre por lo cual es la mas utilizada en
refrigeración a continuación veremos las
características de los tipos de tubería.
Como características
más destacadas del tubo de cobre, se pueden reseñar las siguientes:
• Alta resistencia a la
corrosión.
• Pequeñas pérdidas de
carga, debido a una superficie interior lisa.
• Inalterable con el
paso del tiempo, en sus características físicas y químicas.
• Permite montajes
rápidos y fáciles, utilizando diversos tipos de accesorios, tales
Como los soldados por
capilaridad, a compresión, y uniones en frío.
Bi-Split M1 –
Aislamiento en Polietileno expanso
El tubo de cobre FOMA
FROSTEN puede utilizarse en las instalaciones de aire acondicionado y
refrigeración y es adecuado para la utilización con todos los gases
refrigerantes compatibles con el cobre como R 407 y R 410 A.
El control en línea de
producción por medio de defectomat y el control constante del diámetro exterior
y del espesor garantizan la máxima seguridad del tubo FROSTEN. Los tubos se
entregan limpios, sin grasas internas y cerradas en las extremidades. Están
producidos conformemente a las normas EN 12735-1 y -2 y responden también a las
normas ASTM B280.
Características del
tubo de cobre
Aleación: Cobre CU-DHP
99,90 min.
Dimensiones y
tolerancias: según norma EN 12735 -1
Residuo de carbono:
< 38 mg/dm²
Superficie interior
lisa y limpia como espejo
Estado físico: recocido
(R220)
Excelente resistencia a
la corrosión
Idóneo para los nuevos
gases R 407 y R 410 A
Uso:
Instalaciones de aire
acondicionado y refrigeración
Instalaciones con bomba
de calor
Características del
aislamiento:
Revestimiento en
Polietileno expanso (PE)
Producido según las
prescripciones de la ley 10/91
Color: Blanco*
Espesor aislamiento 7 –
9 mm aproximadamente
Resistencia al fuego:
auto extinguible según certificación M1
Marcado: con láser cada
metro
Inodoro y atoxico sin
CFC
Conductividad térmica a
40°C = < 0,040 W/m K
Densidad media: aprox.
30 kg/m³
Temperatura de
ejercicio -30 / + 95° C
* Otros colores a
petición.
informacion. Chrisatian Serafin Ramirez
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de refrigeración en
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informacion. Christian Serafin Ramirez
¿Métodos para doblado
de tubería de cobre
para refrigeracion?
Existen dos tipos de
herramientas para doblar la tubería de cobre, el primero consiste en un
juego de resortes de diferentes
diámetros los cuales se utilizan externamente, el otro tipo de herramienta para
doblar el tubo es un juego de dobladores de palanca y vienen con moldes de
diferentes diámetros intercambiables.
Más allá de la complejidad de cualquier máquina dobladora de tubo, todas
cuentan con una serie de componentes principales que podemos esquematizar en la
siguiente figura.
Dobladora de caños tubos partes y componentes
Matriz de doblado
Matriz de anclaje
Matriz de presión
Mandril
Matriz de deslizamiento
Matriz de doblado o de flexión
Constituye el elemento principal del proceso de doblado, ya que moldea el
tubo con un determinado radio de curvatura. Está constituida por dos partes que
poseen una acanaladura central, cuya profundidad es generalmente la mitad del
diámetro del tubo. Esas partes son:
una porción curvada, cuya longitud depende del grado de doblado necesario
e incluye un exceso para compensar la recuperación elástica que se produce
después del doblado.
una porción recta, diseñada para sujetar la parte del tubo inmediatamente
después del doblado.
Matriz de sujeción o de anclaje
Como su nombre lo indica, esta matriz cumple la función de sujetar el
tubo y se emplea conjuntamente con la matriz de doblado. Su longitud coincide
con la parte de sujeción de la matriz de
doblado y sostiene al tubo durante la flexión. El tamaño de la matriz de
sujeción depende del tamaño del tubo y del radio de doblado, en tanto que su
superficie se puede tratar con aleaciones o puede incorporar un patrón estriado
para mejorar la sujeción del tubo.
Matriz de presión o de seguimiento
Funciona como una herramienta de contención durante el doblado y su
longitud depende del grado de flexión y
del radio de la línea media. Proporciona una presión constante sobre el tubo y
lo sigue a lo largo de todo el proceso de doblado, con lo que se logran dos
ventajas:
Se puede reducir el estrechamiento de la pared del tubo.
Se pueden minimizar los desgarros y marcas sobre el tubo al disminuir la
resistencia al avance.
Los dos elementos que siguen no están presentes en todas las dobladoras
de tubo, particularmente las más antiguas, las de tamaño pequeño o las de
accionamiento manual, pero es claro que las máquinas que los incorporan logran
mucha mejor precisión y calidad del producto terminado.
Mandril
Es el elemento que proporciona apoyo en el interior del tubo. Su forma y
el material con el que está construido dependen del diámetro exterior y del
espesor de pared del tubo, por lo que existen diversas variantes. La función
principal del mandril es evitar que el tubo sufra deformaciones o arrugas.
Matriz de deslizamiento
Esta pieza trabaja conjuntamente con el mandril y consta de un
semicilindro de longitud variable, con uno de sus extremos mecanizado con la
forma de la matriz de doblado, de manera
que ambas matrices ajusten perfectamente, además de una acanaladura central
cuya profundidad es la mitad del diámetro del tubo. La función principal de la
matriz de deslizamiento es evitar la aparición de arrugas en el tubo durante el
proceso de doblado y se hace necesaria cuando la resistencia del tubo a la
compresión es muy alta. Al igual que el mandril, esta pieza se encuentra en un
estado de constante fricción con el tubo, por lo que su lubricación es
esencial.
Tipos de máquinas para el doblado de tubos
Aunque el doblado de tubos se realiza de diversas maneras, existen al
menos cuatro tipos principales cuyo uso depende del material y de la precisión
requerida, y que originan los correspondientes tipos de máquinas. Como
observamos en la siguiente figura, las formas más comunes de doblar tubos son:
tipos de doblados de caños tubos
Doblado rotativo por arrastre
Doblado por compresión
Doblado por presión en prensa
Doblado por sistema de 3 rodillos
Veamos brevemente de qué se trata cada método, con la ayuda de un video
en cada caso.
Máquinas de doblado rotativo por arrastre
Es el método de doblado más preciso y versátil. El tubo se sujeta entre
la matriz de doblado y la matriz de anclaje o sujeción. La rotación de ambas
herramientas alrededor del eje de doblado flexiona el tubo al radio de la
matriz de doblado. La matriz de presión cumple el propósito de recibir la
tensión radial que se genera durante el proceso de formado y sostiene el
extremo del tubo recto desde el exterior. Si además se aplican un mandril y una
matriz de deslizamiento, particularmente en el doblado de tubos de cobre y
níquel, se puede obtener una pieza de alta calidad incluso con tubos de pared
delgada y radios de doblado muy pequeños. Las aplicaciones de las máquinas de
doblado rotativo comprenden el curvado de materiales no ferrosos en radios
pequeños y baja producción, codos de cobre, intercambiadores de calor,
serpentina de calefones, horquillas de cobre, circuitos de radiadores y equipos
de refrigeración.
Doblado por compresión
Es muy similar al caso anterior, sólo que el método se efectúa con una
matriz de presión y una matriz de doblado fija, entre las cuales se sujeta el
tubo. La matriz de presión, que gira alrededor de la matriz de doblado,
flexiona el tubo al radio de esta. Este método encuentra amplia aplicación en
la industria de la refrigeración, de inyección diesel y autopartistas en
general. Los dos videos que siguen muestran una máquina manual y una
automática.
Doblado por presión en prensa
Este método difiere de los anteriores en el sentido que se parece más a
una prensa dobladora de chapas con un pistón o matriz punzón que se acciona
manualmente o mediante fuerza hidráulica. Pueden ser prensas verticales o bien,
en los modelos más pequeños, horizontales. La matriz punzón tiene el radio de
doblado y con su movimiento hacia el tubo empuja este hacia abajo contra dos
matrices opuestas con la forma del tubo, las cuales pivotan hacia arriba,
forzando al doblado del tubo alrededor de la matriz punzón. Como la pieza no
puede sujetarse desde adentro con un mandril, este método es adecuado para
tubos de paredes gruesas y solamente para radios de gran curvatura. Las
aplicaciones de las dobladoras por presión abarcan instalaciones de obras,
calderas, destilerías, gasoductos, oleoductos y la industria naval.
Doblado por sistema de 3 rodillos
Este método también se utiliza para producir piezas con grandes radios de
curvatura. El método es similar al método de doblado en prensa, sólo que la
matriz conductora y las dos matrices opuestas estacionarias giran formando el
curvado. Este sistema es útil para la construcción de buques, aparatos y
tuberías.
Dependiendo del material usado, las modernas máquinas que incorporan un mandril
pueden doblar casi cualquier tipo de tubo conformable en frío a radios de
curvatura de aproximadamente 1xD a 5xD (donde D es el diámetro externo del
tubo) de forma segura y con la precisión deseada.
Hoy en día, las principales diferencias en máquinas de doblado rotativo
por arrastre son el diámetro externo máximo del tubo con el que se puede
trabajar y el grado de automatización de las diversas funciones. En las
máquinas menos sofisticadas, sólo la función de flexión es automática; la
alimentación y la rotación del tubo entre dos curvas se llevan a cabo
manualmente.
Sin embargo, para el usuario de máquinas de doblado de tubo con CNC o con
control totalmente automático, todas las funciones están disponibles de forma
rápida y sencilla, pudiendo complementarse con sistemas de alimentación y
descarga automáticas para la producción eficiente y libre de inconvenientes de
grandes series de tubos de todo tipo de perfiles.
Pues como pueden ver hay les explico un poco de como doblar un tubo con
qué tipo de herramienta es apropiado hacer ese tipo de trabajo para que quede
bien echo
Pu es les dejare unos
link de algunos videos que nos enseñan como doblar el tubo de refrigeracion y
no se estropee o se nos eche a perder.
informacion. Christian Serafin Ramirez
carga y carga de
refrigerante
Se describen a
continuación las operaciones a efectuar para la carga de refrigerante en fase
líquida:
Antes de cargar,
asegurarse del tipo de refrigerante (R-404A, R-134a) que hay que introducir en
La máquina; este dato
puede leerse en la etiqueta de la válvula de expansión termostática.
Asegurarse de que los
grifos de los manómetros están cerrados y de que las válvulas de servicio
Conectadas a las
mangueras del puente de manómetros están en posición intermedia.
Comprobar que está colocado el imán de la
válvula de solenoide.
Girar a tope en sentido horario la válvula de
servicio de alta presión del compresor; de esta
Forma se evitará que el
líquido llegue accidentalmente al compresor.
Colocar la botella de refrigerante sobre la
báscula y comprobar si tiene la cantidad de
Refrigerante necesaria
para efectuar la carga (ver ejemplo del apartado 1.1.2.). En el caso de que
No contenga suficiente refrigerante,
rellenar la botella según lo indicado en el apartado 3:
Llenado de botella de
carga.
Figura 6. Primera carga
en fase líquida.
10
Abrir lentamente la válvula de líquido de la
botella de carga para que la manguera amarilla se
Inunde de líquido.
Purgar la manguera amarilla aflojando
lentamente y con mucha precaución el racor que la une
Al puente de
manómetros. Observaremos que primero sale aire y luego líquido refrigerante
Pulverizado, momento en
el que volveremos a apretar el racor.
Poner el lector de la
báscula a cero.
Abrir lentamente el grifo de alta presión del
puente de manómetros y dejar que se introduzca el
Refrigerante (en estado
líquido) en el recipiente de líquido del equipo. Si el puente de
Manómetros cuenta con
visor de líquido, podremos observar el paso de refrigerante a su través.
La báscula irá
descontando el peso de refrigerante que sale de la botella y se introduce en la
Instalación.
Puede suceder que no sea posible introducir
completamente la cantidad anteriormente citada,
Debido a que la presión
en el interior de la máquina se iguala con la presión reinante en la
Botella de carga. En
ese caso daremos por finalizada la carga y anotaremos la cantidad
Introducida. Se
completará la carga más adelante, una vez que la máquina se ponga en marcha y
Siguiendo el
procedimiento Complemento de carga.
Cerrar las válvulas del puente de manómetros y
la válvula de líquido de la botella.
Procedimiento
El procedimiento de
vacío es muy sencillo, y ayudará a prolongar la vida útil de los elementos de
la instalación y a prevenir formación de tapones de hielo. Debe seguir los
siguientes pasos.
1. Conectamos la bomba
de vacío a la instalación a través del puente de manómetros (analizador) a la
zona de la instalación a la que deseemos hacer vacío, tal y como muestra la
figura adjunta (pendiente).
2. Ponemos la válvula
de servicio en posición adecuada (las posiciones de la válvula de servicio
serán tratadas en otro tema). Si se trata de una instalación grande servida por
compresores herméticos o semi-herméticos con válvulas de servicio propias, es
conveniente hacer vacío por zonas, y al compresor por separado, para evitar la
excesiva vaporización de las fracciones volátiles del aceite durante el vacío
de tuberías o intercambiadores.
3. Abrimos las válvulas
que seccionan el paso entre el punto de conexión a la instalación y la bomba de
vacío.
4. Arrancamos la bomba
de vacío y la mantenemos encendida hasta evacuar todo el aire y todo el vapor
de agua. Alcanzar la máxima presión de vacío
permitida por la bomba
no supone garantía de haber evacuado toda la humedad, debemos esperar un tiempo
prudencial con la bomba encendida para garantizar la eliminación del agua, en
función del máximo vacío alcanzado determinaremos si es necesario repetir la
operación despues de haber roto el vacío con nitrógeno o no (véase el apartado
siguiente).
5. En instalaciones
pequeñas, para saber si hemos acabado d
e evacuar la humedad podemos cerrar la
válvula del puente de manómetros y tratar de percibir cambio de
ruido en la bomba, si hay un cambio de ruido perceptible es posible que en la
instalación todavía haya humedad.
6. Cuando el nivel de
vacío sea adecuado del puente de manómetros y apagamos la bomba de vacío. Es imprescindible respetar el orden para que no exista la posibilidad
de contaminar la instalación con aceite de la bomba.
7. Tomamos lectura de
la presión de vacío, y esperamos un tiempo prudencial (30 minutos),
proporcional al tamaño de la instalación. Es relativamente habitual un aumento
de presión debido a la vaporización de fracciones volátiles del aceite, o en
instalaciones usadas, de refrigerante. Ante aumentos mayores debemos proceder a
romper el vacío con nitrógeno seco y repetir el procedimiento, salvo que la
pérdida de vacío sea muy acusada o total, en cuyo caso deberemos realizar
prueba de presión con gas inerte para detección de fugas.
informacion. Christian Serafin Ramirez
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